記錄號

磨削方法名稱

磨削缺陷名稱

砂輪因素引起磨削缺陷

修正方法

1

外圓磨

工件表面產生直波紋

平衡不良

正確平衡砂輪

2

外圓磨

工件表面產生直波紋

硬度過高或不均勻

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

3

外圓磨

工件表面產生直波紋

已用鈍,不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

4

外圓磨

工件表面產生直波紋

磨損不均勻

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

5

外圓磨

工件表面產生直波紋

剛修整的砂輪不鋒利

修整過細或金剛石已磨損.根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量.金剛石換舷蚧蚧恍碌

6

外圓磨

工件表面產生螺旋形

砂輪硬度過高

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

7

外圓磨

工件表面產生螺旋形

砂輪修整過細

根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量

8

外圓磨

工件表面產生螺旋形

修整砂輪時機床熱變形不穩定

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

9

外圓磨

工件表面產生螺旋形

修整不及時,磨損不均勻

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

10

外圓磨

工件表面產生螺旋形

修整砂輪時,磨削液不足

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

11

外圓磨

工件表面拉毛,劃傷

磨粒脫落

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

12

外圓磨

工件表面拉毛,劃傷

磨粒脫落

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

13

外圓磨

工件表面拉毛,劃傷

磨料選擇不當

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

14

外圓磨

工件表面拉毛,劃傷

砂輪粒度選擇不當

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

15

外圓磨

工件表面拉毛,劃傷

修整砂輪后表面留有或嵌入空的磨粒

用粗粒度砂輪磨削較軟金屬及有色金屬,應先磨一下試件,使突出的磨粒脫落后再磨削

16

外圓磨

工件表面燒傷

硬度太硬或粒度過細

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

17

外圓磨

工件表面燒傷

磨料選用不當

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

18

外圓磨

工件表面燒傷

結合劑選擇不當

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

19

外圓磨

工件表面燒傷

修整過細

根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量

20

外圓磨

工件表面燒傷

砂輪用鈍未及時修整

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

21

外圓磨

工件呈錐度

磨損不均勻或不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

22

外圓磨

工件呈錐度

修整不良

根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量

23

外圓磨

工件呈鼓形或鞍形

成形精度差

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

24

外圓磨

工件呈鼓形或鞍形

砂輪不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

25

外圓磨

工件表面拉毛,劃傷

邊角磨損或母線不直

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

26

外圓磨

工件端面垂直度超差

砂輪端面與工件接觸面過大

修整砂輪使其減少接觸面,選擇合適的砂輪

27

外圓磨

工件端面垂直度超差

砂輪磨損不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

28

外圓磨

工件圓度超差

砂輪不鋒利或磨損不均勻

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

29

內圓磨

工件表面產生直波紋

接長軸長而細,剛性差

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

30

內圓磨

工件表面產生直波紋

砂輪不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

31

內圓磨

工件表面產生直波紋

砂輪直徑太大引起振動

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

32

內圓磨

工件表面產生直波紋

砂輪與工件的接長度過大而引起振動

修整砂輪使其減少接觸面,選擇合適的砂輪

33

內圓磨

工件表面產生螺旋形

砂輪與工件接觸不良

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

34

內圓磨

工件表面拉毛,劃傷

砂輪與工件接觸面積太大

修整砂輪使其減少接觸面,選擇合適的砂輪

35

內圓磨

工件呈錐度

砂輪硬度太低

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

36

內圓磨

工件呈錐度

砂輪不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

37

內圓磨

工件表面燒傷

砂輪直徑過太

減小砂輪直徑

38

內圓磨

工件表面燒傷

砂輪已用鈍,不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

39

內圓磨

工件呈喇叭形

磨削中間有沉割槽的通孔時,砂輪寬度不夠引起槽口呈喇叭形

增加砂輪寬度

40

內圓磨

工件呈喇叭形

磨削短臺肩孔時,砂輪越出工件太多引起喇叭形

選用窄一點的砂輪或將砂輪越出部分的直徑修小一些

41

內圓磨

工件呈喇叭形

磨削有鍵槽的內孔時,砂輪太寬引起槽邊蹋角

適當減小砂輪寬度或在工件槽內嵌入墊物(膠木或金屬)

42

平面磨

工件表面產生波紋

砂輪不平衡

正確平衡砂輪

43

平面磨

工件表面產生波紋

砂輪硬度太高

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

44

平面磨

工件表面產生波紋

砂輪圓周面上硬度不均勻

選擇優質砂輪

45

平面磨

工件表面產生波紋

砂輪已用鈍,不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

46

平面磨

工件表面呈直線痕跡

砂輪已用鈍,不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

47

平面磨

工件表面燒傷

粒度太細或硬度太高

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

48

平面磨

工件表面燒傷

砂輪已用鈍,不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

49

平面磨

工件表面燒傷

砂輪修整太細

根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量

50

平面磨

工件蹋角或側面呈喇叭形

砂輪選擇不當

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

51

平面磨

工件蹋角或側面呈喇叭形

砂輪不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

52

平面磨

工件兩表面平行度或平面度超差

砂輪不鋒利

及時修整砂輪,可在砂輪圓周上開鈄槽

53

平面磨

工件兩表面平行度或平面度超差

砂輪選擇不當

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

54

無心磨

工件圓度超差

砂輪不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪

55

無心磨

工件圓度超差

導輪表面不清潔

及時清洗導輪表面

56

無心磨

工件圓度超差

導輪未修圓或工作時間過久而失圓

注意及時修整

57

無心磨

工件呈棱圓

砂輪與導輪的不平衡度過大

重新平衡砂輪及導輪

58

無心磨

工件直線度超差

切入磨削時砂輪太軟

選擇較硬一些的砂輪,注意及時修整,減少切入進給量,增加光磨次數

59

無心磨

工件圓柱度超差

修整不良

根據工件錐度方向調整好修整器位置,重新修整砂輪

60

無心磨

工件圓柱度超差

在切入磨削時砂輪硬度太低

選擇較硬一點的砂輪,注意及時修整,減少切入進給量,增加光磨次數

61

無心磨

工件圓柱度超差

砂輪和導輪已磨損,失去原來的正確形狀

及時修整砂輪和導輪,保證正確形狀

62

無心磨

工件表面有振動痕跡

砂輪或導輪不平衡

平衡砂輪或導輪

63

無心磨

工件表面有振動痕跡

砂輪硬度太高或已用鈍

根據工件材質特點正確選擇砂輪硬度,及時修整砂輪

64

無心磨

工件表面有振動痕跡

砂輪粒度太細

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

65

無心磨

工件表面有振動痕跡

砂輪修整得太粗糙或太光

根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量

66

無心磨

工件表面燒傷

砂輪修整得太細或用鈍

根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量

67

無心磨

工件表面燒傷

砂輪硬度太高

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

68

無心磨

工件表面粗糙度數值超差

砂輪粒度太粗

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

69

無心磨

工件表面粗糙度數值超差

砂輪修整太粗

根據磨削要求選擇正確的修整方法及用量

70

無心磨

工件表面粗糙度數值超差

砂輪硬度太軟

應根據工件特點及磨削要求按磨具特性及其選擇規則正確選用砂輪

71

無心磨

工件尺寸分散

剛修整的砂輪不鋒利,金剛石已磨損

金剛石應及時換向或更換新的

72

凸輪磨

凸輪升程曲線精度超差

砂輪直徑已超出使用允許的范圍

更換砂輪

73

導軌磨

工件變形或誤差超差

砂輪選擇不當

根據工件材質及硬度等特性選擇合適的砂輪,工件硬度>=HRC64時,宜選用CBN砂 輪

74

導軌磨

工件變形或誤差超差

砂輪已用鈍,不鋒利

應掌握工件的特點及精度變化規律及時修整砂輪